Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes: metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte.'

METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR). Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuración geométrica y dimensiones, precisión y acabados requeridos. La elaboración de piezas es importante, si se tiene una cantidad excesiva del material sobrante, originará un mayor tiempo de maquinado, un mayor desperdicio de material y como consecuencia aumentará el costo de fabricación. .

PROFUNDIDAD DE CORTE.

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente

se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular;

En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:

en donde:

Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

T = E - e (mm)

en donde:

E = espesor inicial de la pieza

e = espesor final de la pieza (mm). .

VELOCIDAD DE AVANCE.

Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.

El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milímetros por una revolución del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en milímetros por minuto.

VELOCIDAD DE CORTE.

Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en direccióndel movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta.

"En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora, etc.), la velocidad de corte esta dada por:

(m/min) ó (ft/min)

En donde:

D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).

n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.

Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.), la velocidad de corte corresponde a la velocidad media y esta dada por:

en donde:

L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).

T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min).

MENCIONE 5 FACTORES PARA LA SELECCION ADECUADA DE LA VELOCIDAD,EL AVANCE Y LA PROFUNDIDAD DE CORTE EN LA MAQUINA FRESADORA

El mecanismo de penetración

Las fresadoras están formadas por un sistema de columnas de resorte que aguantan la caja motor hacia arriba. Con los dos mangos laterales haremos subir y bajar la caja motor hacia la pieza de madera. El motor hace girar un eje central al que fijaremos la fresa o cuchilla.

Para montar la fresa, primero hemos de desenchufar la fresadora y bloquear el eje con la llave fija (en algunos modelos se bloquea automáticamente al detenerse el motor). Con la llave fija que viene con la máquina, aflojaremos la tuerca del eje, colocaremos la fresa que queramos utilizar y volveremos a apretar la tuerca.

Para graduar la profundidad de corte de la fresadora, cogeremos de los dos mangos laterales y empujaremos la caja motor hacia abajo hasta tocar la madera. Entonces ajustaremos la escala graduada a la profundidad deseada y la bloquearemos para que nos haga de tope.

Recomendaciones: para evitar el desgaste prematuro de las fresas y que las ranuras salgan bien, no debemos hacer rebajes de una sola vez. Si los rebajes han de ser mayores a 5 mm. de profundidad, los haremos en varias pasadas; por ejemplo: para una profundidad de 12 mm. efectuaremos 3 pasadas de 4 mm. cada una.

MENCIONE 5 RECOMENDACIONES PARA TRABAJAR CON LA FRESADORA

Cómo se utiliza

Las fresadoras trabajan a muchas revoluciones, por tanto, la pieza a trabajar ha de estar firmemente sujeta al banco de trabajo. El recorrido de la fresa debe ser continuo y sin pausa, así que los sargentos que nos sujeten la madera u otros utensilios no nos deben entorpecer el paso.

Una vez tenemos la madera bien sujeta, colocaremos la fresadora al principio de la madera, bajaremos el bloque motor hasta la profundidad deseada y la bloquearemos. Pondremos la fresadora en marcha y empezaremos a tallar.

El motor de la fresadora sólo gira en un único sentido, por tanto, el sentido de desplazamiento de la máquina es vital. Si dirigiéramos la fresadora mal, la fresa chocaría con la madera y la dañaría. Haremos avanzar la máquina en sentido contrario a la rotación de la fresa. Al llegar al final de la madera haremos salir la fresadora y, una vez fuera de la pieza, pararemos la máquina. La desenchufaremos y desbloquearemos la caja motor.

Para hacer una ranura cerrada, regularemos la profundidad de la fresa que deseamos, la colocaremos encima de la madera, la pondremos en marcha y la iremos bajando hasta que haga tope. Desplazaremos la fresadora hasta el final de la ranura y liberaremos el mecanismo de profundidad para que

MENCIONE 7 PARTES QUE COMPONEN LA MAQUINA FRESADORA

ACCESORIOS

La fresadora está provista de una serie de accesorios que le permiten realizar las más variadas operaciones de fresado, los cuales se indican a continuación:

• Cabezal universal

• Ejes portafresas

• Aparato divisor y contrapunta

• Mesa circular divisora

• Divisor lineal

• Aparato mortajador

• Cabezal especial para fresar cremalleras

• Mesa inclinable.

• Pinzas portafresas.

Ejes portafresas: Son accesorios de la fresadora que se usan para sujetar la fresa y a la vez para transmitirle el movimiento que recibe el husillo. Se construyen de acero duro aleado, bien tratado y con acabados muy lisos y precisos.
TIPOS:

• Los ejes portafresas se seleccionan según el tipo de fresa que se debe montar y el tipo de trabajo que se va a efectuar. Para diferenciar estos portafresas se les agrupa dentro de una primera clasificación en:

-Ejes portafresas largos.

• Ejes portafresas cortos.

• Ejes portafresas largos: Las partes principales de un eje portafresas largo, por las funciones que cumplen son:

• Eje cilíndrico
• Collar impulsor
• Cuerpo cónico.

Ejes portafresas cortos o mándriles portafresas.
Estos ejes cumplen con la misma función que los ejes portafresas largos. Su diferencia está en que el eje cilíndrico largo se ha reemplazado por uno muy corto y en otros casos se ha eliminado por completo, según sea el tipo de fresa que se requiere tomar. Estas características permiten clasificar los ejes portafresas cortos en dos tipos: para fresas con agujero y fresas con espigas.
Para fresas con agujero.
De agujero liso: Estos mandriles sé sub-clasifican en dos tipos, de acuerdo al chavetero de fresas:

• Para fresas con chavetero transversal.
• Para fresas con chavetero longitudinal.

El apriete de la fresa se efectúa por medio de tuerca o tornillo, según sea el diseño del mandril.
El largo del vástago cilíndrico del mandril debe ser menor que el ancho de la fresa. En caso de ser mayor, se suplementa el ancho de la fresa con anillos separadores con chaveteros, a fin de poder apretar la fresa contra el mandril.

• De agujero roscado: Estos portafresas tienen el vástago roscado, lo que permiten tomar y fijar aquellas fresas que en lugar de chavetero llevan el agujero roscado.

• Para fresas con espigas.

• Cuando las fresas de espiga cónica no se pueden fijar directamente al husillo por diferencias en los diámetros y por diferencia de conicidades, se emplean estos mandriles que actúan como manguitos cónicos intermediarios entre la espiga de la fresa y el husillo. Debido a las combinaciones que resultan de tener que montar fresas con estas espigas, los mandriles portafresas, para hacer posible estas combinaciones, se construyen con diversas conicidades, por ejemplo: con conicidad interior Morse y coincida exterior Stsandard americana o viceversa.

• Con espiga cilíndrica: Para la sujeción y apriete de las fresas que tienen el mango cilíndrico se dispone de:
• Mandriles con agujero cilíndrico, en cuyo agujero ajusta el diámetro de la espiga de la fresa; para fijarlo dispone de un prisionero que se aprieta contra una muesca plana que lleva la espiga de la fresa.

Portapinzas: Son mandriles hechos para ser fijados directamente al husillo cuyo alojamiento permite tomar en forma centrada las pinzas, sujetándolas mediante una tuerca o un tirante.
El cuerpo cónico se fija en el husillo y, en el alojamiento del portapinza, se mete la pinza que es fijada por la tuerca. Al apretar la tuerca no sólo se fija la pinza sino también se aprieta la pieza al ser presionado el asiento cónico de la pinza.
Algunos tipos de portapinzas, por su diseño, traen también una contratuerca, la que permite fijar posición definitiva de apriete de la pinza y de la pieza.
La rosca interior de la parte cónica permite fijar el portapinzas al husillo de la máquina por medio de la barra de apriete. Hay, además, cierto tipo de pinzas que no requieren portapinzas para fijar las fresas; en este caso, el apriete se logra al fijarlas en el husillo de la máquina.

MENCIONE LA CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS FRESADORAS

CLASIFICACION

La gran variedad de fresadoras puede reducirse a tres tipos principales: horizontales, verticales y mixtas, caracterizadas, respectivamente, por tener el eje portafresas horizontal, vertical o inclinable.
1.- FRESADORAS HORIZONTALES: Esencialmente, constan de una bancada vertical llamada cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada ménsula o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro portamesa que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada están alojados los cojinetes en los que gira el árbol o eje principal, que a su vez puede ir prolongado por un eje portafresas. Estas fresadoras se llaman universales cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje vertical y puede recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal, o al menos en sentido longitudinal.
2. FRESADORAS UNIVERSALES: La máquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de aplicaciones que tiene. Su principal nota característica la constituye su mesa inclinable que puede bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en 45°. Esta disposición sirve con ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales. Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y automáticamente en ambos sentidos. Topes regulables limitan automáticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas que sirven para mover la mesa hay discos graduados que permiten ajustes finos.
Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en construcción de herramientas y de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas series. En estas aplicaciones tienen empleos muy variados mediante accesorios basculantes y fácilmente recambiables que las hacen aptas para toda clase de trabajos con arranques de viruta.
FRESADORAS VERTICALES: Así se llaman las fresadoras cuyo eje portafresas es vertical. En general son monopoleas y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal.
En la fresadora vertical el husillo porta -fresa está apoyado verticalmente en una cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La fresadora vertical se aplica generalmente para trabajos de fresado frontales.
4. FRESADORAS COPIADORAS: Las máquinas fresadoras copiadoras cuyos procesos de trabajo pueden mandarse a mano o de modo totalmente automático, permiten la fabricación de piezas con formas irregulares, de herramientas para trefiladoras y para prensas y estampas siguiendo una plantilla, un modelo o un prototipo. El movimiento de un punzón que va palpando el modelo se transmite al husillo portafresa por medios mecánicos, hidráulicos o electrohidráulicos con refuerzo electrónico. En algunas máquinas los movimientos del palpador pueden seguirse sobre una pantalla.
5. FRESADORA MIXTA: Cuando, auxiliándose con accesorios, el husillo puede orientarse en las dos posiciones
Ver: Anexo sección 1.2 *CLASIFICACION DE LA FRESADORA

MENCIONE 6 REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL USO Y MANEJO DE LA FRESADORA

PLAN DE SEGURIDAD
Un plan de seguridad implica, necesariamente, los siguientes requisitos:
1) La seguridad en sí , es una responsabilidad de línea y una función de staff frente a su especialización,
2) Las condiciones de trabajo, el ramo de actividad, el tamaño, la localización de la empresa, etc, determinan los medios materiales preventivos.
3) La seguridad no debe limitarse sólo al área de producción. Las oficinas , los depósitos, etc, también ofrecen riesgos, cuyas implicaciones atentan a toda la empresa.
4) El problema de seguridad implica la adaptación del hombre al trabajo (Selección de Personal), adaptación del trabajo al hombre (racionalización del trabajo), más allá de los factores sociopsicológicos, razón por la cual ciertas organizaciones vinculan la seguridad a Recursos Humanos.
5) La seguridad del trabajo en ciertas organizaciones puede llegar a :
§ Movilizar elementos para el entrenamiento y preparación de técnicos y operarios
§ Control de cumplimiento de normas de seguridad
§ Simulación de accidentes
§ Inspección periódica de los equipos de control de incendios, primeros auxilios y elección, adquisición y distribución de vestuario del personal en determinadas áreas de la organización.
6) Es importante la aplicación de los siguientes principios:

¨ Apoyo activo de la Administración. Con este apoyo los supervisores deben colaborar para que los subordinados trabajen con seguridad y produzcan sin accidentes.
¨ Mantenimiento del personal dedicado exclusivamente a la seguridad.
¨ Instrucciones de seguridad para cada trabajo.
¨ Instrucciones de seguridad a los nuevos empleados. Éstas deben darlas los supervisores, en el lugar de trabajo.
¨ Ejecución del programa de seguridad por intermedio d la supervisión.
¨ Integración de todos los empleados en el espíritu de seguridad. Aceptación y asimilación por parte de los empleados, por medio de la divulgación de éste espíritu de prevención.
¨ Extensión del programa de seguridad fuera de la compañía. ( eliminación de las consecuencias de los accidentes ocurridos fuera del trabajo)

¿QUE ES EL FRESADO?

Fresado

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.



Tipos de fresado
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:^[1]

Fresa de planear de plaquitas de metal duro.

• Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado que tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.

• Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.

• Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.

• Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las características de una fresa de corte sería el siguiente: diámetro de 200 mm, espesor de 3 mm, diámetro del agujero de 32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.^[2]

Fresa de disco para ranurar.

Fresas para ranurado de forma en madera.

• Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la producción, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes

• Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

• Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

• Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.

• Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

• Torno-fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie cilíndrica. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza, o puede ser excéntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

• Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje.

• Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

• Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.

• Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

• Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo.

• Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numérico.

¿QUE ES EL CORTADOR DE LA FRESA?

PROCEDIMIENTOS PARA TALLAR ENGRANAJES POR MEDIO DE FRESADO

Los dientes de las ruedas dentadas cilíndricas, helicoidales y cónicas se confor­man por fresado ordinario, por limado, o por fresado con fresa matriz (o tornillo­fresa).
Los cuatro principios de acción de las fresadoras para Engranajes son los si­guientes
1.El principio de la herramienta conformada, que utiliza una herramienta o fresa que tiene la forma del espacio vació a hueco entre dientes.
2.El principal de la plantilla, en el cual la acción de la herramienta cortante es guiada a controlada por una plantilla que corresponde a la curva del diente.
3. El principio odontográfico, en el cual la herramienta se guía por un meca­nismo adecuado, de manera que su trayectoria se aproxime muy de cerca a la curva del diente.
4. El principio generador, en el cual una herramienta cuya sección transversal difiere de la forma del diente que se desea se mueve con tal movimiento relativo res­pecto a la rueda dentada que se está engendrando, que se obtiene como resultado la forma apropiada del diente.
Las máquinas que aplican el método 1 producen engranajes cilíndricos, espirales, helicoidales y de tornillo sin fin; las que utilizan los 2 y 3, ruedas dentadas cilíndricas y cónicas; y las que emplean el 4, cilíndricas, helicoidales, cónicas, cónicas espirales e hipoidales, así como ruedas dentadas para tornillo sin fin. Además, los métodos 1 y 2 se emplean para productos tales como ruedas de trinquetes y para cadenas y ejes ranurados.

El procedimiento de la fresa matriz o tornillo-fresa es muy usado donde se re­quieran una producción rápida y una gran exactitud. Esta ultima condición no pudo
satisfacerse por este procedimiento hasta que se encontraron medios para afilar las fresas matrices en toda su extensión y con gran exactitud. Como tales fresas afiladas las pueden suministrar en la actualidad varios fabricantes, el procedimiento de la fresa matriz se está extendiendo cada vez más para fabricar ruedas dentadas con exactitud.
El proceso del tallado basto para formar el engranaje por labrar, preparatorio del acabado por la fresa matriz, se hace con frecuencia con una fresa-tornillo que puede estar sin afilar en dicho caso. La mayor velocidad que puede obtenerse y la mayor producción entre dos afilados sucesivos hacen que sea más económico emplear la fresa afilada que sin afilar, a pesar de su precio más elevado. La fresa matriz sin afilar es útil cuando hayan de tallarse pocos engranajes de una misma clase, cuando el tiempo de ajuste, o colocación de la pieza y la fresa en la máquina, sea relativa­mente grande en comparación con el tiempo de corte, y cuando no se requiera gran exactitud.
El principio de la plantilla se emplea a veces para ruedas dentadas muy grandes, como las que trabajan en los laminadores. Tales engranajes no son realmente intercambiables con otros. Las máquinas funcionan sobre el principio del cepillo o la limadora.
Para la talla basta o inicial de los grandes engranajes cónicos, se utilizan máqui­nas que emplean el principio de la plantilla. El cepillo Gleason para engranajes cónicos para pequeñas ruedas intercambiables es de este tipo.

Procedimientos para la talla de engranajes cónicos.
El método de fresado es muy usado para la talla inicial o por labrar de las ruedas cónicas. Las ruedas cónicas de precisión con dientes rectos no pueden terminarse con una fresa conformada. El mé­todo más común para tallar engranajes cónicos es el de generación, y la máquina más comúnmente usada para este objeto es el generador Gleason de engranajes cónicos, el cual utiliza una corona dentada para controlar el movimiento del diente de cremallera básica con flancos rectos como herramienta generadora. Se puede usar una sola herramienta, pero más generalmente se emplean dos simultáneamente, trabajando sobre los dos flancos de un diente.
Las ruedas dentadas cónicas espirales tienen dientes curvos que no son espirales verdaderas. Se usa una fresa circular, parecida a la cilíndrica o recta, o sea la fre­sadora acepilladora. Se emplean cuchillas con sección de diente de cremallera con flancos rectos. En el desbastado, para proporcionar inclinación radial o salida para la viruta, los dientes alternos tallan los flancos opuestos de un hueco entre dientes. Des­pués de acabado o terminado el hueco, se gira la pieza base con un índice del plato divisor, justamente como cuando se tallan dientes rectos o de engranajes cilíndricos.

Para el acabado en la fabricación en serie, se usa una fresa, la cual sólo termina un flanco de los dientes. Un segundo juego de máquina y fresa termina el otro flanco de los dientes. Las ruedas dentadas hipoidales se labran en la actualidad en genera­dores hipoidales Gleason con la fresa colocada unos 5 cm por debajo del centro del piñón. Recientemente, la Illinois Tool Co. introdujo los engranajes "Spiroid"; se pa­recen éstos a los hipoidales y son para transmisiones en ángulo recto y con altas rela­ciones. El piñón es en forma de una rosca cónica con uno o más filetes.

SEGUNDO PARCIAL

  

REGLAMENTO INTERNO DE LOS TALLERES Y LABORATORIOS

REGLAMENTO GENERAL PARA LABORATORIOS Y TALLERES

 

 

ALCANCE

 

El presente documento establece los lineamientos básicos que deben seguir los usuarios de laboratorios y/o talleres de la Universidad de los Andes, con el propósito de garantizar en ellos procesos seguros, con riesgo mínimo para las personas y el medio ambiente.  Del mismo modo, se convierte en la base para la elaboración de reglamentos específicos de laboratorios y/o talleres que deben desarrollar las diferentes unidades.

 

USUARIOS

 

Profesores, asistentes graduados, coordinadores, auxiliares, técnicos, estudiantes de doctorado, maestría, especialización y pregrado, y toda persona que ingrese a los laboratorios o talleres de la Universidad.

 

ORGANIZACIÓN GENERAL

 

Las unidades incluirán dentro de su planta de personal el cargo de coordinador de laboratorios y/o talleres, que por ser el de mayor jerarquía, será el responsable directo y contará con el respaldo institucional para velar por el funcionamiento de los laboratorios y/o talleres, y de la seguridad de sus ocupantes.

 

NORMAS GENERALES

 

-Observar y acatar las normas expresadas en las matrices de Seguridad Industrial, que se encuentran al ingreso de cada laboratorio y taller.

-Debe haber por lo menos dos personas para realizar cualquier práctica al interior de un laboratorio o taller.

-Por ningún motivo se efectuarán actividades sin autorización o supervisión.

-Llevar el cabello siempre recogido.

-No usar pulseras, colgantes, mangas anchas, bufandas, prendas sueltas, sandalias u otro tipo de calzado que deje el pie al descubierto.

-Las prácticas y pruebas con modelos se deben realizar únicamente en el laboratorio. En caso de requerir otros espacios en la Universidad, como áreas comunes en donde exista la posibilidad de exposición a riesgos de personas ajenas al experimento o práctica, se deberá notificar al Departamento Médico y Salud Ocupacional, con el fin de garantizar al máximo el control de condiciones de seguridad.

-Tener a mano y consultar las hojas de datos de seguridad de los productos, antes de su utilización.

-Utilizar sólo los reactivos que se encuentren perfectamente identificados. Si se encuentra algún frasco sin etiquetar, se deberá notificar la situación al encargado del laboratorio o taller.

-Etiquetar adecuadamente los frascos y recipientes a los que se haya trasvasado algún producto o donde se hayan preparado mezclas. Se deberá identificar su contenido, fecha de preparación del compuesto, a quién pertenece y la información sobre su peligrosidad.

-Cada usuario es responsable de mantener limpia su zona de trabajo, su equipo de protección personal, sus prendas de trabajo y las herramientas y materiales.

-Las zonas de circulación deben mantenerse libres de obstáculos.

-El área de los extintores de incendios debe estar siempre libre de objetos que impidan el rápido acceso a ellos.

-En todos los laboratorios y talleres se debe aplicar el manual de manejo de residuos sólidos y las normas para el vertimiento o almacenamiento de sustancias.

-En los laboratorios en donde se coleccionan o almacenan especímenes, debe llevarse un programa y control de fumigaciones, las cuales deben ser realizadas por expertos, de acuerdo con las especificidades de las colecciones o almacenamiento.

-En caso de emergencia, dar aviso a la línea destinada para tal fin, con atención 24 horas, 365 días al año, extensión 0000 ó a través del teléfono rojo más cercano.

-Si se trata de un derrame o emergencia de tipo químico, se debe evacuar el área, notificar lo ocurrido, y esperar que llegue el personal especializado.

-Quien, por mal uso o negligencia, dañe, rompa o inutilice una máquina, equipo o accesorio del laboratorio y/o taller, deberá correr con los gastos de reparación o reposición, con idénticas características técnicas.

 

 

RESPONSABILIDADES

 

Responsabilidades de los coordinadores de laboratorio:

 

-El coordinador de cada laboratorio tendrá bajo su responsabilidad a los técnicos y/o auxiliares de laboratorios y talleres. Así mismo, coordinará sus funciones y actividades.

-Será el responsable de que técnicos, auxiliares, profesores, alumnos y todos aquellos que hagan uso de las instalaciones, cumplan con las disposiciones de los reglamentos del laboratorio o taller.

-Las labores específicas del coordinador serán acordadas con el director de departamento.

Responsabilidades de los técnicos y auxiliares:

 

-Velar por el cumplimiento de los reglamentos del laboratorio o taller.

-Preparar el material y los reactivos solicitados para la realización de las prácticas, siempre y cuando la requisición sea entregada con anticipación. La fecha deberá ser fijada por las diferentes unidades.

-Entregar los reactivos solicitados con su correspondiente etiqueta.

-Verificar que se dé el uso adecuado de equipo, aparatos y material del laboratorio o taller, durante el desarrollo de la práctica.

-Solicitar y asegurar que los usuarios hagan uso de los elementos de protección personal, con el fin de evitar accidentes dentro del laboratorio.

-Exigir el buen comportamiento de los estudiantes en los laboratorios.

-Reportar las situaciones anómalas a su jefe directo, coordinador de laboratorio, o al profesor.

-Permanecer en el laboratorio o taller, durante el desarrollo de la práctica. De lo contrario, avisar al coordinador del laboratorio.

-Con base en las recomendaciones del fabricante, en las hojas de vida de los equipos y en el programa de mantenimiento preventivo, hacer el mantenimiento a equipos y máquinas, cuando su capacidad técnica lo permita. De lo contrario, programar en compañía del coordinador, las acciones pertinentes para mantener todos los equipos en óptimas condiciones de seguridad. Registrar en las hojas de vida todas las intervenciones de mantenimiento, tanto preventivo como correctivo.

-Hacer cumplir el procedimiento para embalar y etiquetar los residuos, una vez terminada la práctica.

-Llevar un control y seguimiento del estado de los equipos, máquinas y herramientas.

-Entregar y/o adjudicar las diferentes máquinas, herramientas y equipos necesarios para el buen desarrollo de las prácticas.

-Verificar el estado físico y buen funcionamiento de los equipos, antes de que estos sean entregados a los usuarios y después de que se haya concluido la práctica, asegurándose de que estén en las mismas condiciones físicas y de funcionamiento en las que fueron entregados.

-Verificar el estado del extintor y del botiquín de primeros auxilios y solicitar al Departamento Médico y de Salud Ocupacional la reposición de los elementos necesarios.

-Clasificar, etiquetar y entregar los residuos sólidos generados en la práctica e indicar a los usuarios el procedimiento de disposición de residuos.

-Garantizar el perfecto estado de envases y etiquetas de productos químicos.

-Llevar un registro y control de pérdidas y daños de equipos y elementos, con el fin de mantener al día el inventario del laboratorio y/o taller, y poder expedir los correspondientes paz y salvos a los usuarios.

-Llevar registro del programa de fumigaciones y del plan de saneamiento básico en los laboratorios que lo requieran.

-Otras funciones específicas y responsabilidades de técnicos y auxiliares, serán definidas por el coordinador y el director de departamento.

 

Responsabilidades del personal encargado de las prácticas (profesores, monitores, asistentes graduados):

 

-Usar adecuadamente los elementos de protección personal durante las prácticas.

-Proporcionar al coordinador del laboratorio o taller, al inicio del semestre, el manual o guía de prácticas a realizar, así como el calendario de las mismas.

-Entregar al coordinador del laboratorio o taller su requisición de equipo, reactivos y material de laboratorio, con la debida anticipación fijada por la unidad.

-Conocer el uso de los aparatos y equipos que se requieran en la práctica, para poder verificar que se les dé el uso adecuado y así evitar su deterioro o accidentes.

-Supervisar el uso adecuado del material asignado a los alumnos, durante las prácticas en los laboratorios y/o talleres.

-Solicitar autorización al coordinador, en caso de requerir las instalaciones de los laboratorios de docencia en horarios fuera de los autorizados o definidos para tal fin.

-Exigir el uso adecuado de los elementos de protección personal, a todos los usuarios del laboratorio o taller.

-Verificar la adecuada disposición de los residuos de las prácticas y/o experiencias que se realicen en el laboratorio o taller.

-Al final de cada práctica, coordinar y velar por el aseo y el orden de las instalaciones.

Responsabilidades de los estudiantes:

 

-Tomar y aprobar un curso o inducción  de normas de seguridad, que ofrece cada Departamento de la Universidad, previamente a su primera clase de laboratorio o inicio de su trabajo. En el mismo conocerán y aprenderán el uso del equipo y elementos de protección personal, disponibles en el laboratorio o taller.

-Asistir al laboratorio en los horarios programados y con los implementos de seguridad necesarios, de acuerdo con el tipo de laboratorio y práctica a realizar.

-Conocer y usar el equipo de seguridad requerido para el desarrollo de cada práctica.

-No realizar actividades sin autorización o supervisión.

-Presentar carné actualizado para el préstamo de material y equipo de laboratorio.

-Contribuir al cuidado de la planta física y utilizar en forma adecuada los servicios que ofrece la Universidad, tales como agua, gases y electricidad. Restituir el material que se rompa o deteriore, por otro de las mismas características, a más tardar al final del semestre.

-Dejar su área de trabajo limpia, antes de retirarse del laboratorio.

-Seguir las indicaciones del profesor, coordinador técnico y/o auxiliar del laboratorio o taller, responsable del área.

-Los equipos o montajes que se dejen en horarios diferentes a los de clase o actividades regulares de práctica, deben ser identificados clara y adecuadamente, con el nombre del responsable, un número de contacto telefónico y las indicaciones del caso.

SANCIONES

 

En caso de incumplimiento del presente reglamento y teniendo en cuenta la gravedad de la infracción, el responsable de la práctica podrá:

 

-Realizar una reconvención verbal en primera instancia.

-En caso de falta grave o de poner en peligro la integridad propia, de las demás personas y/o bienes de la Universidad, solicitar al infractor el retiro del recinto y, si es el caso, proceder a informar a la instancia correspondiente, sobre la posible infracción a la normatividad disciplinaria de la Universidad.

 

 

Estudiantes:

 

De conformidad con el Régimen Disciplinario de la Universidad, un estudiante habrá cometido una falta disciplinaria si ocasiona, de manera voluntaria, daños en bienes de propiedad de la Universidad o de alguno de sus integrantes. Así mismo, si altera esos bienes, los utiliza sin la correspondiente autorización o en forma contraria a las normas y procedimientos de la Institución. Comprobada la falta, podrá ser sancionado con cualquiera de las sanciones disciplinarias establecidas en el mismo régimen, que puede ser consultado en cualquiera de los reglamentos de estudiantes de la Universidad.

 

 

Empleados:

 

De acuerdo con el artículo 89 del Reglamento Interno de Trabajo, es causa justa de terminación unilateral del contrato de trabajo, todo daño material causado intencionalmente por el trabajador a los edificios, obras, equipos, materias primas, instrumentos y demás objetos relacionados con el trabajo, y toda grave negligencia que ponga en peligro la seguridad de las personas o de las cosas.

SEGURIDAD E HIGIENE

La seguridad y la higiene aplicadas a los centros de trabajo tiene como objetivo salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas tanto a que les proporcionen las condiciones para el trabajo, como a capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los accidentes laborales.

HIGIENE

Conjunto de normas y procedimientos tendientes a la protección de la integridad física y mental del trabajador, preservándolo de los riesgos de salud inherentes a las tareas del cargo y al ambiente físico donde se ejecutan.

Está relacionada con el diagnóstico y la prevención de enfermedades ocupacionales a partir del estudio y control de dos variables: el hombre – y su ambiente de trabajo, es decir que posee un carácter eminentemente preventivo, ya que se dirige a la salud y a la comodidad del empleado, evitando que éste enferme o se ausente de manera provisional o definitiva del trabajo.

Conforma un conjunto de conocimientos y técnicas dedicados a reconocer, evaluar y controlar aquellos factores del ambiente, psicológicos o tensionales, que provienen, del trabajo y pueden causar enfermedades o deteriorar la salud.

Objetivos:

§ Eliminar las causas de las enfermedades profesionales

§ Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas enfermas o portadoras de defectos físicos

§ Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones

§ Mantener la salud de los trabajadores

§ Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo.

¿ Cómo podemos lograr estos objetivos?

§ Educación de todos los miembros de la empresa, indicando los peligros existentes y enseñando cómo evitarlos.

§ Manteniendo constante estado de alerta ante los riesgos existentes en la fábrica.

§ Por os estudios y observaciones de nuevos procesos o materiales que puedan utilizarse.

SEGURIDAD

Conjunto de medidas técnicas, educacionales, médicas y psicológicas empleados para prevenir accidentes, tendientes a eliminar las condiciones inseguras del ambiente y a instruir o convencer a las personas acerca de la necesidad de implementación de prácticas preventivas.

Según el esquema de organización de la empresa, los servicios de seguridad tienen el objetivo de establecer normas y procedimientos, poniendo en práctica los recursos posibles para conseguir la prevención de accidentes y controlando los resultados obtenidos.

El programa debe ser establecido mediante la aplicación de medidas de seguridad adecuadas, llevadas a cabo por medio del trabajo en equipo. La seguridad es responsabilidad de Línea y una función de staff. Cada supervisor es responsable de los asuntos de seguridad de su área, aunque exista en la organización un organismo de seguridad para asesorar a todas las áreas.

La seguridad del trabajo contempla tres áreas principales de actividad:

Prevención de accidentes 

        Prevención de robos 

        Prevención de incendios 

Condiciones de trabajo. Son las normas que filan los requisitos para la defensa de la salud y la vida de los trabajadores en los establecimientos y lugares de trabajo y las que determinan las prestaciones que deben percibir los hombres por su trabajo.

Medio ambiente de trabajo. Se concibe como las condiciones físicas a aquellas que se encuentran en el lugar de trabajo.

Seguridad. Es el conjunto de normas, obras y acciones así como los instrumentos técnicos y legislativos requeridos para proteger la vida humana y la propiedad del hombre de la acción de fenómenos destructivos, tanto de los provocados por la naturaleza como los originados por la actividad humana.

Es la aplicación de la administración profesional para evitar accidentes.

Así como la actitud mental que permite realizar cualquier actividad sin tener accidentes.

Seguridad en el trabajo. Es la aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tienen por objeto el diseño de: instalaciones. Equipos. Maquinarias. Procesos y procedimientos de trabajo; capacitación, adiestramiento, motivación y administración de personal, con el propósito de abatir la incidencia de accidentes capaces de generar riesgos en la salud, incomodidades e ineficiencias entre 105 trabajadores o daños económicos a las empresas y consecuentemente a los miembros de la comunidad.

Higiene. Es la disciplina que estudia y determina las medidas para conservar y mejorar la salud, así como para prevenir las enfermedades.

Higiene en el trabajo. Es la aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tienen por objeto el reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores ambientales que se originan en el lugar de trabajo, que puedan causar enfermedades, perjuicios a la salud e incomodidades entre los trabajadores o miembros de una comunidad. La higiene no sólo evita las enfermedades, sino además procura el máximo desarrollo de los individuos y ayuda para que el hombre sea sano, fuerte y bien preparado física y mentalmente

La seguridad e higiene aplicadas a los centros de trabajo tienen corno objetivo salvaguardar la vida y preservar a salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas tanto a que se les proporcionen las condiciones adecuas ara el trabajo como a capacitarlos y adiestrarlos para que se evites dentro de lo posible, las enfermedades y los accidentes laborales.

La seguridad y la higiene industrial son entonces el conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos destinados a oca1zar, evaluar, controlar y prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que son expuestos los trabajadores en el ejercicio o con motivo de su actividad laboral.

Salud. Es un estado de bienestar completo: físico, mental y social y no solamente la ausencia de enfermedad o de invalidez (organización mundial de la salud).

Peligro. Cualquier condición de la que se pueda esperar con certeza que cause lesiones o daños a la propiedad y/o al medio ambiente y es inherente a las cosas materiales (soluciones químicas) o equipos (aire comprimido, troqueladoras recipientes a presión etc.), esta relacionado directamente con una condición insegura.

ACCESORIOS

TIPOS DE FRESADORA

FRESAR

Fresar significa labrar la madera (u otro material) con ayuda de un fresadora. Una fresadora es una máquina eléctrica rotativa en la que se coloca la herramienta de corte (llamada fresa) y debido al movimiento giratorio que ésta adquiere y al movimiento longitudinal que le damos a la fresadora, va haciendo el labrado en la pieza a fresar. Existen multitud de formas de fresas según la labra que queramos hacer. El fresado es un trabajo recomendable para bricoladores expertos pues aparte de su propia dificultad, la fresadora y las fresas, si se quiere una calidad aceptable, no son precisamente baratas y estas últimas requieren de constante mantenimiento (afilado).

DIVERSOS FRESADOS Y FRESAS

A continuación veremos la fresadora, sus medidas de seguridad y los tipos de fresas.

LA FRESADORA

Existen diversos tipos de fresadoras (de superficie, ranuradoras, engalletadoras, y universales). Nosotros vamos a tratar exclusivamente las fresadoras de superficie pues son las más versátiles y adecuadas para el aficionado. Con ellas podremos fresar desde ranuras, cantos y perfiles, hasta el fresado de orificios alargados y el fresado copiador con plantilla. Se pueden fresar los más diversos materiales: madera, MDF, metal, plástico, acrílico, placas de pladur y muchos otros.

Las principales características de una fresadora son:

1.- POTENCIA. Para fresar maderas blandas y aglomerados, bastará una potencia de unos 500 w. Para fresar otros materiales como por ejemplo DM, maderas duras, plásticos, acrílicos, pladur, etc, será necesaria más potencia (a partir de unos 800 w).

2.- VELOCIDAD. Es importante que tengan regulación electrónica de velocidad o por lo menos varias velocidades, para adaptar ésta al tipo y dureza del material que estemos trabajando. La velocidad máxima debe ser como mínimo de unas 22.000 r.p.m.

3.- LONGITUD DE CARRERA. O lo que es lo mismo, la profundidad de corte. Es muy importante escoger una máquina que tenga una profundidad de corte máxima acorde con los trabajos que vayamos a realizar. Esta profundidad de corte máxima debe ser de al menos 40 mm, llegando algunas máquinas hasta los 65 mm. La guía de profundidad debe tener un buen ajuste. Algunas máquinas vienen con reloj comparador o reglaje micrométrico para ajustes muy finos de profundidad.

4.- DIÁMETRO DE LA PINZA. Es muy recomendable que tenga pinzas de 6 y 8 mm para poder adaptar un mayor número de fresas. Para trabajos mayores, también las hay con pinza de 12 mm. Para este último caso la fresadora debe tener unos 1400 w de potencia por lo menos. Para trabajos de bricolaje, con pinza de 6 y 8 mm será suficiente.

5.- PESO. Cuanto menos peso, más manejable será la máquina, y cuanto más peso, más estable. Para bricolaje es recomendable un peso contenido, entre 2 y 4 Kg aproximadamente.

6.- ACCESORIOS. La guía paralela es imprescindible, y normalmente la traen de serie. Otros accesorios interesantes pueden ser: el casquillo copiador o guía para plantillas (para hacer formas curvas), la guía para hacer círculos, la aspiración de polvo, etc.

Otras características como la facilidad de manejo, la comodidad o la suavidad del motor sólo se pueden comparar con la máquina en marcha. Algunas fresadoras son convertibles en amoladoras cambiando la base y acoplándole el disco de amolar. Importante también es la marca, no solo por fiabilidad y garantía, sino por el servicio post-venta. Nuestra recomendación es que se compren fresadoras de marcas reconocidas.

MEDIDAS DE SEGURIDAD

Aparte de las medidas de seguridad de todas las herramientas eléctricas (no tirar del cable, no ponerla cerca de fuentes de humedad ni de calor, etc), como normas básicas para la utilización segura de la fresadora podemos citar las siguientes:

1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas y ponerse mascarilla.

2.- Utilizar la máquina siempre con las dos manos.

3.- Hacer avanzar la fresadora con ritmo uniforme y poca presión.

4.- Desenchufar la máquina y esperar a que pare la fresa antes de cualquier manipulación (cambio de fresa, limpieza, etc).

5.- Quitar la fresa siempre que acabe de trabajar.

TIPOS DE FRESAS

Existen muchísimos tipos de fresas según su forma y su tamaño. Para hacerse una idea de lo se puede hacer con ellas, le presentamos a continuación el programa completo de BOSCH de fresas profesionales:

PARTES DE LA MAQUINA FRESADORA

METROLOGÌA DIMENCIONAL

Metrologia Dimensional
Metrología Dimensional: sirve para la ínter cambiabilidad de partes.
Repetibilidad: proximidad de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas.
Notas:

1. Ya hay libros en Biblioteca.
2. Ya se están haciendo trámites para visitas técnicas.
3. Charla de importancia de la Metrología Dimensional en la calibración de los equipos de inspección de ultrasonidos industrial. (Jueves 26/07/2001)

La importancia de la dirección de sartorius (masas y balanzas) y mt (masas) es de que se relacionan con la Metrología de Masas.
Historia de la Metrología en El Salvador: posee unidades de medida de origen español, indígena, ingles y del S.I. De las 4 reuniones de los bancosde reserva centroamericanos nació el siguiente resultado: la longitud: se mide con los longímetros de madera, metal y material flexible; el peso: se utilizan las romanas, balanzas de cucharón, pesas de hierro, latón, piedras; las medidas de capacidad: se hacen con medidas de cuartos, medios y cuartilleros; los volúmenes: se utiliza para la venta de agua la pipa y para la lecha la botella; la electricidad: se mide con los vatímetros.
Existen y existieron instituciones que por su trayectoria y labor se vinculan o se han vinculado con la Metrología tales como:

• CENAP: Centro Nacional de Productividad. Nació con la cooperación de los EE.UU.
• MCCA: Mercado Común Centro Americano. Quería unificar lis mercados de la región.
• BANAFI: Banco Nacional de Fomento Industrial, nació en 1981.
• FUSADES: Fundación Salvadoreña de Desarrollo Económico y Social, nació en 1982, tiene laboratorios de Metrología.
• ICAITI: Instituto Centro Americano de Normas y Tecnología Industrial.
• CONACYT: Comité Nacional de Ciencia y Tecnología, nació en 1992 por decreto Legislativo.

Metrologia de masas y balanzas
Existen 3 tipos principales de balanzas, estas son: Balanzas automáticas, semiautomáticas y no automáticas.

Tipos de pruebas para las balanzas
Excentricidad: consiste en colocar una pesa en diferentes posiciones sobre el dispositivo receptor o plato, se comprueba con una carga equivalente al 30% de la carga máxima de la balanza, por ejemplo una carga máxima de 210g (30%) seria 63g, se ocuparían pasas de 50, 10, 2 y 1g para realizar la prueba.
Repetibilidad: se conoce como comprobación de fidelidad. No es más que la aptitud del instrumento que para un mismo valor de carga colocado varias veces (20 veces) y de forma idéntica origine lecturas semejantes. Esta comprobación se realiza con pesas al 50% y 100% del alcance máximo de la balanza.
Lineabilidad: es la más importante de las pruebas porque se determinan los errores de indicación. Se carga al equipo desde un valor mínimo hasta el máximo y viceversa. Entre cada prueba existe un tiempode estabilización.
Las balanzas las encontramos en la industria cementera, papeleras, básculas en ingenios y beneficios, en clínicas, hospitales, etc.
Tarea: investigar la diferencia entre báscula y balanza.
Las masas o pesas: son instrumentos que sirven para calibrar las balanzas. Tipos de masas: existen pesas de laboratorio, comerciales, de kilate y las más importantes las metrológicas.
1.) De Laboratorio: encontramos pesas de precisión, según sea su clasificación tienen una cavidad de ajuste que sirve para ajustar su peso. Existen de 1, 2, 5, 10, 20, 50, 100, 200, 500 g y de 1, 2, 5 y 10 kg. Existen también las pesas de barra rectangular, hay de 2, 20 y 200 mg y de 5, 10, 20, 50 kg. Hay también pesas en forma de triangulo que hay de 1, 10 y 100 mg.
2.) Comerciales: tienen forma cilíndricas. 3.) kilates: se utilizan en las transacciones de joyerías. 4.) Pesas metrológicas: clasificadas en: E1 y E2: la letra E significa "especial", mayor exactitud, acabado de espejo. F1 y F2: la letra F significa "fina", acabado burdo. M1, M2, M3: la letra M significa "media", acabado burdo.

Las pesas metrológicas tienen 2 características:
Rotulado: las E no se marcan, las F y M si.
Material: las hay de acero, bronce, aluminio, latón, fundición gris y cerámicas.

Metrologia De Volumen
El volumen ha formado parte del conjunto metrológico por muy incipiente que parezca.
Tarea: investigar que es volumen.
Volumen: porción de espacio ocupado por un cuerpo cualquiera, el valor de la porción se representa con un numero.
El volumen está relacionado con la longitud (M.D.) y con la masa (M.M.y B.).

¿Qué es el litro?
Volumen ocupado por un kilogramo de agua pura.
Importancia de la medición de la magnitud volumen

• En la industria alimenticia, ejemplo: jugos, leche, agua.
• En la industria química: medicinas y compraventa de productos.
• En la petrolera.
• En la generación de energía.

Recipientes volumétricos (R.V.)

• Se utilizan para la comercialización de líquidos.
• En los procesos industriales.
• En las mediciones en los laboratorios.
• En las universidades, etc.

Clasificación de los R.V.:
Por su capacidad:

• Pequeños volúmenes: desde 1ml hasta 2l, son de vidrio.
• Grandes volúmenes: de 2l en adelante, son generalmente metálicos.

Por el tipo de calibración:

• Para entregar: P.E o T.D. Entrega un volumen especifico para una temperatura, tiempo, viscosidad y tensión superficial determinadas. Líquido adherido en las paredes.
• Para contener: P.C o T.C. Se determina el volumen que el recipiente contiene por lo que no influye la viscosidad, tiempo ni tensión superficial. Volumen asignado hasta una marca de calibración.

Por su clase de exactitud:

• Son fabricados de vidrio (boro silicato), la clase de exactitud puede ser A o B, la diferencia es la calidad del vidrio y las tolerancias definidas por la ISO y ASTM.

Recipientes volumétricos:

• Probeta
• Matraz o balón volumétrico
• Pipeta
• Bureta

Características de los R.V.:

• Capacidad Nominal
• Abreviatura de la unidad
• Si el recipiente es P.C o P.E
• Nombre o marca
• Clase de exactitud (A o B)
• Numero asignado o código

Método de calibración de R.V:
Gravimétrico: se utiliza agua destilada o bidestilada o clase A, un barómetro, termómetro y balanza.
Metrologia De Temperatura O Termometria
Termometría: es la medición de las propiedades físicas dependientes de la temperatura (presión de un gas, resistencia eléctrica).
EIT-90 (EscalaInternacional de Temperatura): se basa en la asignación precisa de temperatura a 17 estados de equilibrio de 15 sustancias puras.

Tipos de termómetros:

• De líquido en vidrio.
• Termocúplas o termopares.
• Resistencia de platino.

Partes de un termómetro de liquido en vidrio:

• Bulbo
• Vástago
• Escala
• Línea de inmersión
• Cámara de contracción
• Cámara de expansión.

Características de los termómetros de liquido en vidrio:

• Son frágiles
• Se deben mantener verticalmente
• Transportarlos adecuadamente
• No se deben exponer al sol

Calibración de T.L.V:
Por puntos fijos y por comparación con un termómetro patrón.
Termopares o termocúplas: son sensores de temperaturas de uso más común en la industria.
Tipos de termocúplas: B, E, J, K, N, R, S, T. Los más comunes son los R y S.
Calibración de termopares: existen 3 métodos:

• Con un horno eléctrico
• Por comparación con un termómetro de resistencia de platino patrón en un baño
• Medición en ciertos puntos fijos de la EIT-90.

Punto triple del agua: punto donde convergen los 3 estados del agua, su valor es de 273.16ºK.
Termómetro de resistencia de platino (TRP): es un sensor de temperatura que permite determinar el valor de la temperatura en la que se haya inmerso mediante mediciones precisas del valor de su resistencia eléctrica.
Metrologia De Presion
Se usa en la industria alimenticia, en la farmacéutica (AUTOCLAVES: dispositivos que sirven para los procesos de esterilización), en la industria de bebidas.
Clases de presión:

• Presión absoluta: es la que se mide a partir de la presión cero de un vacío absoluto.
• Presión atmosférica: (barométrica) es la que ejerce la atmósfera sobre todos los objetos.
• Presión relativa: (manométrica) es la presión mayor a la atmosférica.

Instrumentos para medir la presión:
Manómetro: nombre genérico de los instrumentos que miden presión,
Vacuómetro: instrumento que mide presión por debajo de la presión atmosférica, medir presiones negativas o vacíos.
Barómetro: instrumento que mide la presión atmosférica.
Trabajos